L'outil Kanban

Extraits de l'exposé

[...] Kanban produits finis 2. Kanban composantes manufacturées 3. Kanban composantes achetées 6 Planning + règle de fonctionnement Le planning à kanbans doit être placé à proximité du poste de travail. Il permet de : - visualiser les kanbans en attente de réalisation; - être informé des problèmes du poste aval (par exemple : non retour de kanbans); - définir une priorité pour le lancement en fabrication; - connaître la situation d'en-cours : STOCK D'EN-COURS = x C A : quantité totale des kanbans en circulation entre deux postes B : quantité de kanbans sur le planning C : quantité de pièces contenues dans un container. [...]

[...] Le kanban utilisé dans ce cas se nomme kanban de production. Dans le cas où le poste et le poste sont physiquement éloignés (cas d'ateliers différents par exemple), il est nécessaire d'effectuer une opération supplémentaire de transport des containers et des kanbans. Pour chaque pièce ou composant on conçoit un type de contenant spécifique, prévu pour contenir un nombre prédéterminé d'ensembles d'unités. Pour chaque contenant on dispose de deux cartes ou kanbans, sur lesquelles on inscrit le numéro de la pièce, la capacité du contenant et certaines autres informations. [...]

[...] Puis, avec le Toyotisme, on a utilisé des méthodes partant de la demande du client, il a donc fallu utiliser des outils comme le Kanban pour faire fonctionner ces méthodes. Kanban est un mot japonais qui signifie étiquette, carte. La méthode Kanban fonde tout son fonctionnement sur la circulation d'étiquettes. Elle s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée par M. Ohno dans l'entreprise Toyota Motor Company où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. Toujours en application, Toyota continue de faire évoluer l'application du système depuis environ 40 ans. [...]

[...] Equilibrage de la chaîne 2. Suppression de la situation de manque de pièces 3. Suppression des défauts dans les pièces 4. Rapidité des changements de fabrication 5. Standardisation du travail 6. Suppression des pannes mécaniques, des défauts dans les outillages 7. Existence de dispositifs de détection et d'arrêt en cas d'anomalie La mise en ?uvre doit respecter certaines conditions de réussite : - Production répétitive (grande ou moyenne série) - Commandes clients bien réparties - Changement de série rapide - Maintenance préventive - Qualité totale Méthode Kanban 1 Flux tiré / flux poussé Dans la gestion de production moderne, il existe deux philosophies fondamentalement différentes pour lancer la fabrication : - Flux poussé - Flux tiré La méthode la plus connue pour gérer la production en flux poussé est la méthode MRP (ou MRP II). [...]